シャチブロ

いつも頭を悩ませる、表面実装リフロー用のメタルマスク。

ところが近年メタルマスクもついに敷居が下がってきて、随分と発注しやすいお値段になってきたので、今回初めて作ってもらいました。

今までは、OHPシートにレーザープリンタでパターンを印刷して、銅板の両面に転写して、塩化第二鉄でエッチングしてました。 成功率があまりにも低く、まともに使えるメタルマスクを作るのに数回作り直しが必要という・・・。

これやる度に、数十万円もする高出力レーザーカッターを買っちゃおうかなとか、カッティングプロッター買っちゃおうかなとかプリント基板を彫ってくれるCNCに手を出しちゃおうかなとか、死ぬほど葛藤しまくるのですが（それくらいエッチングは大変）、ついに小遣い程度の金額でメタルマスクが作れるようになっちゃいました。

今回の基板は再発注で、遙か以前の発注分はまだ使い切ってもいないのですが、まあ焼きやすいよう若干改良も加えて、メタルマスクが目的で再発注です。

早速試してみたところ、ソルダーペーストの抜けが良い！

基板に乗る半田の量も丁度良くてリフローし易い。

面付けで１枚の基板に４個のパターンを作っているので一度に４個の基板を作れるのですが、これを２回、計８個の基板がノーミスで作れました。 これは嬉しい。

しかも依頼はしていなかったのですが、先方が面付けに気付いてくれて、V-CUTを入れてくれました。 約１３cmの細長い基板なので思ったより硬かったけど、素手で折れるのはすごく嬉しい。 いつもはサーキュラーソーで地道に切っていたので。

ということで、難なく完成。

今年の猛暑で、自作デジタルタコメータ-の瞬間燃費グラフバー（右下の赤いLEDアレイ）の調子がおかしかったので、早速モジュールを交換。

ついでに、２mm厚のアクリル板を曲げただけで作った筐体も、今年の猛暑で元の形（平面）に戻ってくるという情けない状態だったので、アクリル板を１mm厚にしたうえで、ネジで固定するようにしました。 ２mm厚以上はなかなか曲がらないけど、１mm厚の加工はすげー楽です。

まあ、デュアリスもあと２年乗るか乗らないかというところかもしれないので、自作デジタコで遊ぶのもこれが最後ですかねぇ・・・。 車を乗り換えてもCANの情報を拾って表示する機器としていくらでも再利用できますけどね。

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